Lean Manufacturing : Gestion des Stocks et des Flux

Découvrez le LEAN Manufacturing, une gestion des processus et des ressources au plus juste avec une gamme d'outils adaptés 

La formation par le jeu du LEAN Manufacturing

Gérer vos stocks et vos flux avec le Lean Manufacturing

Une démarche LEAN est une approche systématique d’identification et d’éradication des gaspillages par le progrès permanent, en tirant les flux par la demande des clients et en recherche constante de la perfection. Un processus Lean est donc un processus débarrassé de toutes les opérations inutiles, les stocks en excès qui le rende obèse, moins performant.
Cette méthode nommée Lean Manufacturing, n’est efficace que si l’ensemble du personnel participe à l’action.
Confronter les personnes formées à tout type de problèmes et mettre en application des solutions concrètes sur le terrain permet un enseignement efficace, reproductible et durable.

LE LEAN MANUFACTURING REGROUPE : 5S, KANBAN, MUDA

Définition du LEAN Manufacturing

Le LEAN est une stratégie d’entreprise qui permet de délivrer des produits et des services conformes aux attentes des clients, au moment où le client le souhaite, dans le nombre requis, au juste prix, en utilisant le minimum de matières, d’équipements, d’espace, de travail et de temps.
Des situations les plus critiques et leurs conséquences peuvent être vécues : interruption d’une ligne par défaut d’approvisionnement d’une pièce, rupture de stock…. Aucun client, s’il savait, n’accepterait de payer le surcoût des produits et/ou services qu’il achète pour compenser l’inefficience de son fournisseur. Ce n’est pas le fournisseur qui va révéler sa propre inefficience, mais les concurrents, en proposant des produits meilleurs, à des coûts et délais plus intéressants.

LEAN signifie donc moins de gaspillages, des temps de cycle plus courts, moins de fournisseurs, moins de bureaucratie mais LEAN signifie aussi des employés plus compétents, plus de délégation, une organisation plus agile et plus efficace, plus de productivité, plus de clients satisfaits et plus de succès à long terme.

Le LEAN est le résultat du Lead Time et du Tack Time

Initialement mis au point par Toyota, le LEAN, littéralement « mince », « maigre », lie la performance (productivité, qualité) à la souplesse d’une entreprise, qui doit être capable de reconfigurer en permanence l’ensemble de ses processus (réactivité industrielle). Les tenants du LEAN recherchent la performance par l’amélioration continue et par l’élimination des gaspillages, MUDA en Japonais.

Afin d'obtenir cette performance, le LEAN se base sur deux grands paramètres.
Tout d'abord le Lead time, correspondant au temps nécessaire pour réaliser toutes les opérations depuis l'acceptation de la commande jusqu’à son expédition.
Enfin le Takt Time, représentant le reflet d'une consommation idéale par les clients. le Takt Time est le rythme auquel on désire qu’une unité quitte le processus de fabrication de l’entreprise.

La place du LEAN Manufacturing et ses objectifs

Le LEAN Thinking, l'amélioration continue des activités

Depuis les années 50, le Système de Production de Toyota (SPT), en anglais Toyota Production System (TPS) a sans cesse évolué et les principes de cette méthode ont été publiés dans un livre écrit par J.P WOMACK et D.T JONES en 1997 sous le titre de « LEAN THINKING » (Philosophie ou manière de penser).

Le LEAN Thinking, ou adoption de cette manière de penser permet de sortir du cadre purement curatif de la chasse aux gaspillages et de l’amélioration des performances et d’en appliquer les principes préventivement, lors du développement de produits, process, d’activités…

Inondés de problèmes de toutes sortes (délocalisations, marchés saturés, hausse des matières, innovations technologiques, etc.), la plupart des dirigeants cherchent des solutions (clef-en-main), des kits pour répondre à leurs problèmes les plus pressants. Or l’un des plus brûlants est la compétitivité opérationnelle des entreprises françaises, ainsi que le souligne un rapport récent de Mc KINSEY. En période de crise, pour continuer d'être performante, l'entreprise doit adapter son activité rapidement à un environnement tendu sans avoir recours systématiquement à l'investissement.

Aujourd'hui, le LEAN Manufacturing est un modèle d’organisation qui améliore la flexibilité et la réactivité de l’entreprise pour qu’elle soit plus compétitive avec plus de répondant face à des donneurs d’ordre très attentifs à ces deux aspects.

Les 5 principes du LEAN THINKING

  Spécifier ce qui fait ou crée de la valeur client

  Identifier le flux de valeur

  Favoriser l’écoulement du flux

  Tirer les flux

  Viser la perfection

Objectif de la méthode LEAN Manufacturing sur la qualité

L’accroissement du niveau de qualité du processus de travail se traduit par la diminution du nombre d’erreurs, de retouches, et de rejets. D’où une moindre utilisation des ressources de l’entreprise, et donc une réduction du coût total des opérations.

Objectif de la méthode LEAN Manufacturing sur le coût

A l’entrée d’une usine de production, on trouve les ressources humaines, les installations, les matières premières et à la sortie, se trouvent les produits finis. La productivité s’accroit lorsque des ressources identiques à l’entrée génèrent davantage de produits finis à la sortie, ou lorsqu’au volume de produits finis identiques, les facteurs d’entrée diminuent.

Objectif de la méthode LEAN Manufacturing sur les délais

Réduire le temps d’exécution : le temps se définit par l’intervalle de temps entre la réception des matières premières et la réception par l’entreprise du paiement des produits vendus. La réduction de cet intervalle signifie davantage de produits fabriqués dans le même temps, une meilleure rotation des ressources et une plus grande réactivité et flexibilité à la satisfaction du besoin des clients.

La place du LEAN Manufacturing et ses objectifs

La démarche LEAN est plus vaste qu’une simple méthode de production, et forme un système cohérent de concepts complexes, articulés à une pratique originale et à des moyens de formalisation et d’appropriation spécifiques. Les tenants du LEAN s’appliquent à l’enseigner, à l’appliquer et à répandre ses règles au sein de la communauté industrielle. Chaque élément a sa place et sa fonction au sein d’une organisation structurée.

Les actions ne peuvent être menées sans disposer d’outils de travail éprouvés et d’une organisation structurée. La meilleure illustration de la SOLIDITE d’une telle démarche consiste à considérer l’entreprise sous l’aspect d’un monument capable de résister aux assauts du temps.

Maison du Lean Manufacturing, avec 2 piliers le jidoka et le JAT, on y retrouve le Tackt time, MUDA, Kaizen...
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La gestion des approvisionnements au Juste à Temps

Le Juste à Temps (JAT) ou Just in Time en anglais (JIT), est une méthode de gestions de la production et des approvisionnements. C'est un des piliers du Lean Manufacturing avec le Jidoka. La méthode du juste à temps est simple, à chaque étape du processus, dès qu’un client externe ou interne consomme des produits, il faut lancer en production la quantité exacte correspondant à cette consommation afin de restituer les stocks et les maintenir à leur niveau choisi. Cela ne passe également par la commande de matières premières, l'utilisation de la méthode Kanban particulièrement efficace dans les productions de série en continu ou par campagne et avec une grande diversité. L'objectif de la méthode du juste à temps est de dimensionner les stocks et les en-cours au plus juste, en fonction des consommations réelles et prévisionnelles clients et les maîtriser.

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Le Jidoka, le pilier coûts du Lean Manufacturing

La détection des anomalies permettant l'arrêt de la chaîne de production est le rôle principal du Jidoka. Il vise donc à prévenir les problèmes involontaires afin de les résoudre le plus tôt possible. C'est pour cela, qu'il est un des piliers du Lean Production avec le juste-à-temps. Le Jidoka se base sur plusieurs méthodes du Lean afin d'éliminer des problèmes de qualité, tel que : la méthode 5S, la TPM, le 6 Sigma, le QRQC, le poka-yoke ou encore le système Andon.

Toutes ces techniques et démarches ont le même but, celui d'améliorer les performances et la qualité de la production et des postes de travail.

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Le Takt Time, un calcul de réduction du temps de production

Le Takt Time est une unité de temps, un rythme à suivre afin de suivre et réaliser les besoins des clients. Le Takt Time est important, car il correspond au temps de fabrication suivant la demande client. Le calcul est donc :

Takt Time = Temps de travail / Demande client.

Le Takt Time s'appuie sur le Juste-à-Temps, le JAT, c'est-à-dire de produire au bon moment afin de ne pas avoir de stocks, de surplus, d'inventaire et d'arriver à une certaine exigence au niveau de la qualité des produits. Ainsi le Takt Time est une amélioration de la production, il est lié à la méthode Hoshin, afin d'obtenir de meilleure performance. Le Heinjunka peut aider également cette méthode de calcul à donner un rythme entre la production, la qualité et la demande client.

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Réduire les délais de livraison grâce au Heijunka

Le Heijunka est une méthode du Lean Manufacturing permettant de niveler, de lisser la production. Cette suppression des variations participe au TPS et permet d'améliorer les délais de livraison. Notamment en établissant un planning de production avec une maille mensuelle voir journalière suivant les cas. Le Heinjunka créé donc un rythme à entretenir, un plan à suivre. Afin de respecter ce rythme et de contrôler la quantité et le volume de produits fabriquer ou d'éviter les perturbations de la chaîne de production, la méthode Kanban, le Heinjunka Box et la méthode SMED peuvent être appliquées.

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Le travail standard, un outil de qualité au sein du Lean Manufacturing

Le travail standard du Lean management est reprit dans le Lean Manufacturing. Cette pratique est un guide, une aide au niveau de la production. Le but est de définir une séquence d'opérations, de tâches précises à réaliser dans un ordre donné. C'est un outil mis à disposions à toutes les équipes afin d'effectuer une tâche sans MUDA et dans un temps donné. C'est grâce à cette standardisation du travail que les équipes peuvent devenir autonome mais également de suivre un cycle PDCA, une roue de Deming pour gérer la qualité et résoudre les problèmes. Ainsi cela permet de respecter certaines performances telles que la Qualité, les Coûts et les Délai. Cette pratique permet de niveler le processus de production, et donc d'aider au Heijunka en termes de performance des opérateurs.

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Muda : les 7 gaspillages du Lean Manufacturing

En entreprise, les gaspillages sont omniprésents. On les retrouve donc sous 3M (3 familles). Les MURI, les pertes dû à l'excès, aux activités déraisonnables. Ensuite vient les MURA, identifiés à travers les variabilités, les césures de rythmes. Puis enfin les MUDA, les pertes les plus connues et les plus facilement discernables. Les MUDA sont au nombre de 7 : gaspillages de surproduction, d'attente, de transport, de processus excessif, de stock, de mouvement et enfin de non qualité. Instauré dans le TPS, le Système de Production de Toyota, les gaspillages sont à éliminer le plus rapidement car ils génèrent des coûts inutiles pour l'entreprises.

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La méthode Kaizen, la méthode du Lean des petites pas

Kaizen, d'origine japonaise et de signifiant amélioration continue, est un outil spécifique au Lean Manufacturing. Tout comme beaucoup de méthode et d'outil comme la méthode 5S, la méthode Kanban, ou encore la méthode Hoshin, le système Kaizen a été créé par Toyota. Le Kaizen, la méthode d'amélioration continue, a pour but d'optimiser la production, de réduire les gaspillages, en réalisant des petits pas, des petits changements chaque jour. Ce processus implique tout le personnel, et permet d'éviter d'investir de l'argent afin d'avoir des résultats d'amélioration. Par ailleurs, ces résultats sont faciles à suivre, à exploiter, grâce à des indicateurs de performance industrielle.

La stabilité est la fondation du monument. La maison LEAN Manufacturing ne peut se développer que si cette base solide est bâtie en premier. Appliquée à l’organisation, on parle de stabilité des équipes, de standardisation des méthodes, de stratégie suivie dans le temps…

La dalle sur laquelle tout le reste est bâti, est constituée de 2 éléments : le Kaizen ou amélioration continue et la réduction des MUDA ou gaspillages : tous deux mettent le système en mouvement. Les 2 colonnes du monument JAT et JIDOKA reposent sur 2 socles, le HEIJUNKA et le TRAVAIL STANDARD, un système destiné à absorber le plus possible les à-coups de la demande.

Les outils de la colonne JAT sont la production à flux continus, les flux tirés, le TAKT TIME et le changement rapide d’outils (SMED), Les outils de la colonne JIDOKA sont la séparation homme - machine (un opérateur gère plusieurs machines) et autonomation : machines autonomes détectant leurs propres erreurs, les méthodes d’élimination des causes d’erreur (poka-yoke), d’analyse de problèmes (5 pourquoi). Le toit, ou objectif de la méthode LEAN Manufacturing, est résumé par QCD, amélioration de la qualité, optimisation des coûts de production, adaptation des délais aux besoins réels du client.

Une maison ne peut pas être consolidée si on ne bâtit qu’un seul pilier. Cela est vrai pour le LEAN également.

Les outils indispensables pour mettre réaliser une démarche LEAN Manufacturing

Découvrez les créations SESA SYSTEMS pour la démarche d'amélioration de la production grâce au LEAN.

La formation par le jeu, c’est le plaisir d’apprendre en jouant ensemble. C’est aussi contribuer au nouvel épanouissement de chacun en permettant d’obtenir des situations d’apprentissage riches, inédites et fructueuses.

Les participants vont découvrir au travers de leurs expériences personnelles, la nécessité de mettre en œuvre ces nouvelles évidences mises ainsi en exergue et de faciliter leur transposition dans leur vie de tous les jours.

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