TPM : La journée d'une machine avec la méthode TPM

Produire plus et mieux sans investissement ? Optez pour la méthode TPM, Total productive Maintenance, qui améliore le temps productif de votre appareil, réduit les arrêts et les pannes et optimise la productivité et la qualité.

La journée d'une machine avec la méthode TPM

La journée d’une machine avec la méthode TPM, Total Productive Maintenance

Vous avez beaucoup de perte, ce qui implique un coût que vous ne voulez plus ? Vous souhaitez produire plus et mieux sans investissement supplémentaire ?

Optez pour la méthode TPM, Total productive Maintenance, qui améliora le temps productif de votre appareil de production en réduisant les arrêts et les pannes. Tout en optimisant la productivité, la qualité et autres indicateurs de performances.

OBJECTIF ZÉRO ARRÊT/PANNE, ZÉRO DÉFAUT, ZÉRO ACCIDENT

Fonctionnement d’une machine avec la démarche TPM

 
 

Pour être performant, un site a besoin d’un outil de production fiable. La démarche TPM ou Total Productive Maintenance est donc centrée sur la machine.

Lorsqu’une entreprise envisage de travailler en Juste à Temps et à Stock Zéro

Elle ne doit pas oublier qu’elle ne pourra pas respecter les délais qu’elle a annoncés à ses clients si elle n’est pas certaine que :

Les machines et les outillages seront disponibles durant tout le temps prévu

Les quantités lancées seront obtenues (produits bons)

Les temps prévus sont exacts et seront respectés

Pour cela l’entreprise doit avoir supprimé l’imprévu et le hasard dans ses activités de production.
Les travaux de fiabilisation se font en premier et servent ensuite à l’établissement de programmes d’auto-maintenance.

Quand utiliser la TPM, Total Productive Maintenance?


Poste de nettoyage Sesa Systems pour exemple de la methode TPM

La TPM doit être réservée aux équipements pour lesquelles le coût de la sous-performance est supérieur au coût d’obtention de la performance.

La mise en place de la TPM se fait par étape et suivant une méthodologie structurée et rigoureuse. Elle doit commencer par un chantier PILOTE. Celui-ci permet de former dès le début le management de 1er niveau, le responsable du secteur et les fonctions support telles que les méthodes et la maintenance. Sur cette base et dès que les résultats significatifs sont obtenus, on peut commencer à déployer la TPM dans le reste du site. C’est donc un travail de long terme.

Personnage Sesa Systems pour exemple de la methode TPM

SUIVI D'UNE JOURNÉE DE PRODUCTION D'UNE MACHINE

Minimiser les pertes grâce à la TPM

 
 

En observant la journée d’une machine, on se rend compte qu’elle ne travaille pas durant toute la durée d’ouverture de l’atelier.
Il y a des opérations qui nécessitent son arrêt ou du moins des phases non productives telles que les changements de séries, rechargements, maintenance, préchauffage... Cela introduit la notion de temps de fonctionnement brut.
Durant le temps de fonctionnement brut, on pourrait s’attendre à une production égale à ce temps divisé par la cadence nominale. Or, les relevés de production montrent bien vite qu’il n’en est rien ! C’est sans compter avec tous les aléas affectant les performances : pannes, dérives, micro-arrêts... et la cadence réelle qui est très souvent voire toujours inférieure à la cadence nominale.

Personnage Sesa Systems maintenance application methode TPM
Personnages Sesa Systems outil application methode TPM

Le temps de fonctionnement brut amputé du temps perdu donne le temps de fonctionnement réel, ou temps de fonctionnement net. Hélas les pertes ne s’en tiennent pas là. Il est évident que seules les pièces bonnes peuvent être vendues aux clients. C’est le temps de fonctionnement utile.
Ce schéma ci-dessous, met en évidence la proportion du temps réellement utile par rapport au temps d’ouverture total en fonction des pertes.
Avec un tel gaspillage, le profit nécessaire à la vie de l’entreprise n’est pas assuré !
Notons que chaque «perte» trouve sa cause dans un domaine qui va intéresser la maintenance.
Pour augmenter la productivité il faut donc réduire toutes ces pertes.
Il est possible de connaître avec précision les actions à réaliser grâce au TRS, Taux de Rendement Synthétique.

Temps potentiel d'ouverture

Temps réel d'ouverture

Capacité usine non utilisée

Temps brut de fonctionnement

Arrêts planifiés

Temps net de fonctionnement

Pannes, pertes de performances

Temps de fonctionnement utile

Non qualité


L'idéal serait alors :

Zéro panne / arrêt

Zéro défaut

Zéro accident

En pratique cela revient à :

Maintenir en bon état le matériel, le réparer, le nettoyer, le graisser

Pénaliser le moins possible la production

Considérer tous les aspects de la maintenance

Les 8 piliers de la TPM


En 1989, le JIPM a défini 8 piliers sur lesquels une démarche TPM s'appuie pour atteindre un niveau élevé de performance industrielle.
On peut les répartir en deux familles de 4 :

Selon les sources et les auteurs, le nombre et la dénomination des piliers varient. La TPM peut être considéré comme un bâtiment avec les 5S comme fondations et les 8 piliers.

La solidité de l'ensemble est liée à la qualité des fondations avec les 5S. Si un nombre minimum de piliers est installé, l'édifice tient. A contrario, si quelques piliers sont défaillants, l'édifice peut quand même subsister. Il n'est donc pas nécessaire de disposer de tous les piliers, ni que ceux-ci soient de taille/force identique pour obtenir des résultats grâce à la TPM.

Les 8 piliers de la méthode TPM socle méthode 5S

PILIER 1  

PILIER 2  

PILIER 3  

PILIER 4  

PILIER 5  

PILIER 6  

PILIER 7  

PILIER 8  

 

LA FORMATION PAR LE JEU POUR LA METHODE TPM

Jeu e-learning ludique pour professionnels

 
 

La formation par le jeu, c’est le plaisir d’apprendre en jouant ensemble. C’est aussi contribuer au nouvel épanouissement de chacun en permettant d’obtenir des situations d’apprentissage riches, inédites et fructueuses.

Les participants vont découvrir au travers de leurs expériences personnelles, la nécessité de mettre en œuvre ces nouvelles évidences mises ainsi en exergue et de faciliter leur transposition dans leur vie de tous les jours.

Durée moyenne : 2h30
Sur le principe d’un parcours automobile présenté sous la forme du jeu de l’Oie semé d’aléas, on cherche à éliminer toutes les sources de dysfonctionnement des moyens de production (externes et internes).

Boite de la formation par le jeu TPM Sesa Systems APPROACH

Public concerné :
L’effectif idéal est de 10 personnes : Opérateurs, Techniciens, Chefs d’équipe, Chefs d’atelier, Cadres, etc…

N’attendez plus pour former vos employés au TPM par le jeu

Pour aller plus loin


Le Kit de Démarrage TPM-PDCA-SUGGESTION : Elaboration instantanée et simple d'un tableau PDCA, de propositions d'améliorations (suggestions) et TPM (Total Productive Maintenance) dans le cadre de projet pilote à la suite du jeu.

Résultats : une réussite collective, partagée et efficace.

Boite de la formation par le jeu TPM-PDCA-SUGGESTION Sesa Systems APPROACH

LES OUTILS INDISPENSABLES POUR PERENNISER L'ACTION TPM

Les créations Sesa Systems pour la création d'un projet TPM